3 含氰废水的来源与特点
我们常说的含氰废水并不是指含(CN)2的废水，而是泛指含有各种氰化物的废水。在工
业生产中，金银的湿法提取、化学纤维的生产、炼焦、合成氨、电镀、煤气生产等行业均
使用氰化物或副产氰化物，因而在生产过程必然要排放一定数量的含氰废水。由于行业不
同、工艺不同，含氰废水的组成、含量有很大差别。一般说来，废水中除含有氰化物外，
还可能含有重金属、硫氰酸盐等无机化合物、酚等有机化合物。含氰废水毒性大，分布广
，必须严格加以处理，使外排水中氰化物达到国家环保部门规定的要求，否则，将对人、
畜及自然环境造成危害。为了达到一定的处理效果同时处理成本低、基建投资少、操作容
易、无二次污染，有时甚至应该“变废为宝”，充分利用废水的有价组份，必须对废水的
来源、组成成分、各组分含量以及产生废水之具体工艺情况有深入的了解，依此制定出合
适的处理方案。
黄金氰化厂产生的含氰废弃物不仅包括含氰化物的废水（澄清的贫液、氰尾液、滤液
以及澄清水），还包括含氰化物的废矿浆（氰尾或称尾矿浆）以及含氰化物的废渣（氰渣
、堆浸废石）。对于一个氰化厂来说，需进行处理的很可能是三者之一，如果既有水又有
矿浆，一般是把水混入矿浆中一起处理，如果是处理废渣，那么一般采用向废渣中循环喷
淋含处理药剂的溶液的办法破坏废渣中的氰化物，直到渗出液氰化物达标为止。实际上这
也是处理废水。可见，通常所说的处理含氰废水还包括处理废矿浆和废渣。
表3-1 氰化厂含氰废水分类
氰化工艺分类 相应的废水分类
氰化原料 回收金方法 废水种类 浓度分别 废水组成含量(mg/l)
CN- SCN- Cu
Zn
精矿 锌粉置换 贫液 高浓度 500～2300 600～2800 300～15
00 50～300
炭浆法 氰尾澄清水或滤液 高浓度 500～1500 600～1500 300～10
00 △
贵液电积 贫液 高浓度 — — —
△
原矿或烧渣锌粉置换 氰尾及部分贫液 中浓度 70～500 50～350 10～200
50～200
炭浆法 氰尾 低浓度 50～350 30～300 10～150
△
树脂矿浆法 氰尾 低浓度 ～250 — —
△
尾矿堆浸 炭吸附 贫液、废渣 低浓度 10～100 ～1500 ～100
△
备注：—表示没有未公开发表的数据，△表示锌浓度取决于矿石。
同是含氰废水，由于处理的矿石不同，含氰化物的浓度差别很大，因此，又把含氰废水分
为高浓度、中等浓度、低浓度含氰废水三大类。由于回收已溶金的方法不同，每一类废水
的组成又有一定的差别，本书把产生三类含氰废水的提金工艺相应地分为三大类八种，见
表3-1。
本章重点介绍黄金行业含氰废水的来源及其特点，在最后一节中对含氰废水的处理方
法做以简要介绍并对国家环保局制定的含氰废水排放标准做以必要的说明。
３．１ 氰化法提取金银的化学原理及影响因素
氰化法提金自１８８７年开始使用，至今已有一百多年的历史了。氰化法具有常温、
常压下浸出，浸出速度快，浸出率高，药耗（氰化物耗量）低、对设备无腐蚀等特点。虽
然所使用的氰化物为剧毒化学品，但该方法一直应用到现在。一百年来，人们一直致力于
研究代替氰化物的无毒或低毒浸出剂，遗憾的是至今未能如愿。可以预见，在今后几十年
内，氰化法仍然是提金的主要方法。
氰化法提金（包括银）就是把磨很细的含金矿石浸泡在氰化物的碱性溶液中，并向溶
液中充入通空气供氧，反应一般为24小时左右，在金的溶解过程中，金矿石中其它伴生矿
也会或多或少地溶入氰化浸出液中，并与氰化物发生反应。这些反应的发生，使浸出液的
组成变得较复杂，加之从溶液（浸出液或洗涤贵液）中回收已溶金过程中可能带入的组分
，最终将使含氰废水的组成变得很复杂。本节将详细介绍与氰化法有关的化学反应。
３．１．１ 金、银在氰化物溶液（浸出液）中发生的化学反应
金在矿石中，以单质形式存在，在氰化物溶液中，在有溶解氧存在的条件下，金将发
生如下反应而溶解：
4Au+8NaCN+O2+2H2O=4NaAu(CN)2+4NaOH
据国内外文献介绍，该反应的最佳ｐＨ值为9.4，影响金浸出速度的主要因素有氰化物
浓度、浸出液的组成、溶解氧的含量、反应温度、金的粒度与形状、矿石中杂质—伴生矿
物的含量和存在状态。
银在矿石中不仅以单质形态存在，还以化合物形态存在，如在原生金银矿石中，银经
常中螺旋状硫银矿、深红银矿、脆银矿、硫锑铜银矿、淡红银矿和自然银存在，在氧化矿
石中，有银的卤化物，主要是卤银矿（AgCl）、硫酸盐（银铁矾）以及自然银，其中，氧
化矿石中的卤银矿在氰化物溶液中溶解得最快，但银以及其它金属组成的天然合金中的银
的简单硫化物，如辉银矿、螺旋状硫银矿溶解很慢。
银及银的化合物在氰化物溶液中发生如下反应：
4Ag+8NaCN+O2+H2O=4NaAg(CN)2+4NaOH
AgCl+2NaCN=NaAg(CN)2+NaCl
Ag2S+5NaCN+12O2+H2O=2NaAg(CN)2+2NaSCN+2NaOH
Ag2S+4NaCN=Na2S+2NaAg(CN)2
NaCN+S=NaSCN
一般在浸出金的条件下，银的浸出率约50%左右，这订与银在矿石中的赋存状态有关。
浸出液中虽然含银，但由于从浸出液中回收已溶金的方法不同，导致废水中银的含量
有很大差别。这在后面还要提到。
３．１．２ 伴生矿物在氰化过程中的行为
含金脉矿（岩矿）往往不是单一的金矿石，其中常常含有非金属、重金属的伴生矿物
，其中一些伴生矿物将在浸出中发生化学反应而溶入浸出液。
一．铁矿物
大多数硫铁矿物在新鲜状态下难溶于氰化物溶液中，但将其磨细并在潮湿空气中放置
后，就极强烈地氧化，并与氰化物反应。
FeS首先生成FeSO4，然后生成二价铁的硫酸盐。硫酸高铁再水解生成碱式硫酸铁（Fe2O3.
SO3），后者最后转化为氢氧化铁（Fe(OH)3）。白铁矿和硫黄铁矿氧化速度快，其它铁矿
物氧化速度较慢，铁矿物发生反应时，其中间产物、最终产物与氰化物发生反应。
FeS+2O2=FeSO4
FeS2+2O2=FeSO4+S
S+NaCN=NaSCN
FeSO4+6NaCN=Na4Fe(CN)6
FeS2+NaCN=FeS+NaSCN
Fe5S6+NaCN=5FeS+NaSCN
在饱和氧的弱碱性溶液中，黄铁矿和白铁矿第一步氧化的结果，生成亚硫酸盐和硫代
硫酸盐，而磁黄铁矿只氧化为硫代硫酸盐但瓜尖率比其它铁矿物高。通常在磁黄铁矿情况
下耗氧最多，而黄铁矿耗氧较少。在碱性溶液中生成的亚硫酸盐和硫代硫酸盐将被氧化为
硫酸盐。
Na2S2O3+12O2=Na2SO4
Na2S2O3+2O2+2NaOH=2 Na2SO4+H2O
在氰化物溶液中，硫代硫酸盐还与氰化物反应生成硫氰酸盐。
Na2S2O3+NaCN=NaSCN+Na2SO3
在氰化物溶液中，亚硫酸盐还会与溶解氧协同作用，将氰化物氧化成氰酸盐，当pH值
小于10时，速度很快。
Na2S2O3+NaCN+O2+H2O=NaCNO+Na2SO4
但浸出液中缺乏保护碱时，生成的亚硫酸、硫酸将使浸出液的ｐＨ值降低，使氰化物
生成易挥发的氢氰酸而逸入空气中。
H2SO3+NaCN=Na2SO3+2HCN
H2SO4+2NaCN=Na2SO4+2HCN
HCN(aq)=HCN(g)↑
此外，磨矿过程中因机械磨损而混入矿浆中的金属铁粉一般达每吨矿0.5～5kg，也将
在浸出过程中或多或少地发生溶解，最终生成亚铁氰酸盐。
Fe+6NaCN+2H2O=Na2Fe(CN)6+2NaOH+H2
总之，矿石中的铁矿物在氰化浸出液中发生一定程度的溶解，一方面因生成稳定的亚
铁氰酸盐和硫氰酸盐而消耗氰化钠，另一方面因生成亚硫酸、硫酸而消耗浸出液中的溶解
氧和保护碱，当保护碱不足时，又将使氰化钠水解生成氢氰酸逸入空气中造成氰化物的额
外消耗，并污染了操作场所，这些，对金的浸出极为不利。一般情况下，氰化浸出液中含
铁（以亚铁氰酸盐形式存在）约每升数十毫克，但也有高达每升数百毫克的特殊情况，铁
含量的增加，对含氰废水的处理效果有较大影响。
二．铜矿物
矿石中不同种类的铜化合物和金属铜都能与氰化物发生反应生成铜氰络合物。
CuSO4+4NaCN=Na2Cu(CN)3+12(CN)2↑+Na2SO4
2Cu(OH)2+8NaCN=2Na2Cu(CN)3+4NaCN+(CN)2↑
2CuCO3+8NaCN=2Na2Cu(CN)3+2Na2CO3+(CN)2↑
2Cu2S+4NaCN+O2+2H2O=2CuCN+2CuSCN+4NaOH
在氰化物溶液中，蓝铜矿（3CuCO3·Cu(OH)2）、赤铜矿（Cu２O）、孔雀石（CuCO3·
Cu(OH)2）和金属铜等较易被溶解。硫砷铜矿（3CuS·As2S5）和墨幼铜矿（4Cu2S·Sb2S3
）能消耗大量氰化物,砷、锑的溶解还会使氰化浸出液受到污染,导致金表面上形成影响金
继续溶解的膜。
由于氰化物溶液与许多铜矿物之间的反应非常激烈，因此，当有过量的铜矿物（Cu>0
.5%）存在时，很难用氰化法提金。铜矿物的特性是在低浓度氰化物溶液中溶解速度慢，因
此在工业生产时，可采用较低氰化物浓度的浸出液来处理含铜的金矿石。
在浸出过程中，铜矿物的存在一方面使一部分氰化物氰化成双氰，消耗了氰化物，同时，
由于双氰极易逸入空气中，又污染了操作环境。另一方面，生成的亚铜离子与氰离子形成
稳定的络合物离子，虽然这部分络合物离子仍在浸出液中，但对金的浸出无效。因此，伴
生矿物中，铜消耗氰化物最多，一般金泥氰化厂，废水含铜在每升几十到二百毫克范围内
。精矿氰化时，废水铜浓度在每升几百到上千毫克，近年来，由于贫液循环次数较多，铜
浓度高达每升上万毫克。
三．锌矿物
金矿石中的氧化锌最容易溶解于氰化物溶液，硫化锌溶解很小，但其分解产物和其它
硫化物分解产物一样，与氰化物反应，部分氧化的闪锌矿（ZnS）颇为强烈地与氰化物溶液
反应，因而增加了浸出过程中氰化物的耗量。
锌矿物在氰化浸出过程中，其溶解率一般在15%～40%范围。其化学反应如下：
ZnS+4NaCN=Na2Zn(CN)4+Na2S
Na2S+H2O=NaHS+NaOH
2Na2S+2NaCN+O2+2H2O=2NaSCN+4NaOH
ZnO+4NaCN+H2O=Na2Zn(CN)4+2NaOH
ZnCO3+4NaCN=Na2Zn(CN)4+Na2CO3
Zn2SiO4+8NaCN+H2O=2Na2Zn(CN)4+Na2SiO3+2NaOH
2Na2S+2O2+H2O=Na2S2O3+2NaOH
NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O
可见，金矿中伴生的锌矿物在氰化浸出过程中，既消耗溶解氧又消耗氰化物，除锌需
氰化物做配位体以形成锌氰络合物外，闪锌矿中的硫还与氰化物反应生成硫氰酸盐而消耗
氰化物。另外，硅锌矿的溶解将使浸出液中含硅酸盐，使矿浆的沉降、过滤受到影响，一
般浸出液中含锌不超过每升数十毫克，废水中的锌绝大多数是置换金的过程中锌粉氧化、
溶解产生的。在后面还要详细介绍。
四．铅矿物
铅以硫化物和氧化物形式存在于许多金矿床中，各种铅化合物在氰化物溶液中的行为
是不同的。某些方铅矿在浸出液中溶解很慢。但如果反应时间很长，能生成硫氰酸盐和铅
酸钠。
PbS+NaCN+NaOH+O2=Na2PbO2+NaSCN
白铅矿（PbCO3）能被碱溶解成CaPbO2，它能与可溶性硫化物发生沉淀反应，使影响金
溶解的硫化物从溶液中除掉。
硫酸铅矿（PbSO4）也将发生类似反应。
铅离子（Pb2+）与氰化物的络合问题说法不一，有文献认为铅离子与氰离子形成络离
子（Pb（CN）42-），络合物稳定常数lgβ4＝10.3，比其他重金属氰络物的稳定常数要小
得多，也有文献对铅氰络合物表示怀疑。好在浸出液中一般含铅较低，不超过几十毫克／
升。废水中含铅仅数毫克／升。
五．汞矿物
金属汞很少溶于氰化物溶液中，而汞的化合物在氰化物中溶解都特别快，如氧化汞和
氯化汞发生下列反应：
HgO+4NaCN+H2O=Na2Hg(CN)4+2NaOH
HgCl+4NaCN=Na2Hg(CN)4+2NaCl
而氧化亚汞和氯化亚汞都在氰化物溶液中发生歧化反应：
Hg2O+4NaCN+H2O=Hg+Na2Hg(CN)4+2NaOH
2HgCl+4NaCN=Hg+Na2Hg(CN)4+2NaCl
在浸出过程中，还会发生下列反应：
Na2Hg(CN)4+2Au=2NaAu(CN)2+Hg
Na2Hg(CN)4+2Ag=2NaAg(CN)2+Hg
六．砷、锑矿物
砷、锑矿物对金、银的氰化浸出过程危害极大，用氰化法直接处理含砷、锑高的矿石
浸出金是很困难的，有时甚至是不可能的。砷在矿石中常常以雄黄（As2S3）雌黄（As4S2
或AsS）、毒砂（FeAsS）三种硫化物形式存在，前两种矿物易溶于碱性氰化物溶液中。
2As2S3+6Ca(OH)2=Ca3(AsO3)2+Ca3(As2S3)2+6H2O
Ca3 (AsS3)2+6Ca(OH)2=Ca3(AsO3)2+6CaS+6H2O
2CaS+2O2＋H2O─→CaS2O３＋Ca(OH)2
CaS＋2NaCN+2H2O+O2─→2NaSCN+2Ca(OH)2
Ca3(AsS3)2+6NaCN+3O2─→6NaSCN+Ca3(AsO3)2
Ca3(AsO3)2+3CaS─→Ca3(AsS3)2
6As2S3＋3O2─→2As2O3+4As2S3
6 As2S3+3O2+18 Ca(OH)2─→4Ca3(AsO3)2+2Ca3(AsS3)2+18H2O
毒砂在氰化物溶液中很难溶解，但它与黄铁矿相似，能被氧化生成Fe(SO4)3、As(OH)
3、As2O3等，而As２O3在缺乏游离碱的情况下，能与氰化物作用生成HCN。
As2S3+6NaCN+3H2O=2Na3AsO3+6HCN↑
辉锑矿虽然不能直接与氰化物溶液反应但能很好溶于碱溶液，生成亚锑酸盐及硫代亚
锑酸盐：
Sb2S3+6NaCN=Na3SbS3+Na3SbO3+3H2O
2Na3SbS3+3NaCN+3H2O+1.5SO2─→Sb3S3+NaSCN+6NaOH
新溶于碱液中进一步吸收氧，直到全部锑的硫化物变成氧化物后，反应才结束。
生成的硫代锑酸盐将继续被氧化，生成SO32-和S2O32-，而生成SO42-的比例较小，这
在很大程度上是氧取代Na2Sb3中的硫而造成的。
Na3SbS3+0.5O2→Na3Sb2O+S
Na3SbS3+O2→Na3SbSO2+2S
NaSbS3+1.5O2→NaSbO3+3S
生成的硫与氰化物反应生成硫氰酸盐：
S+NaCN→NaSCN
当浸出液中有过量的氧时，析出的硫的之一部分将发生部分氧化反应生成硫代硫酸盐
。后者仍与氰化物反应生成硫氰酸盐：
Na2S2O3+NaCN─→NaSCN+Na2SO3
在六小时的浸出时间里，如果浸出液中含1～5mg/L的锑，金的溶解速度将从1.3mg/cm
2·小时，降低到0.3～0.2mg/cm2·小时，甚至降低到0.005mg/cm2·小时以下。
综上所述，砷、锑伴生矿物对金的浸出有如下作用：
１）砷、锑之硫化物的分解会消耗浸出液中的氧及氰化物，从而降低金的浸出速率。
２）砷、锑的硫化物在碱性溶液中分解生成的亚砷酸盐、硫代砷酸盐、亚锑酸盐、硫
代锑酸盐均与金表面相接触并在金表面上生成薄膜，从而严重地阻碍金与氰离子、氧的反
应。
当砷、锑伴生矿物含量高时，可先将矿石氧化焙烧，然后才能用氰化法提金。
七．硒、碲矿
单质硒是不溶于氰化物溶液的，但其化合物在常温下却能溶解，并生成硒氰化物，这
与硫相似。因此，当硒含量很高时，增加氰化物的消耗，但不影响金的溶解速度。
Ag2Se+5NaCN+H2O+1.5O2─→2NaAg(CN)2+2NaOH
碲矿物在氰化物溶液中很难溶解，但若以微粒形式存在时则较易溶解，这将使氰化物
水解并消耗溶解氧，碲化物被氧化成碲酸。可通过添加过量石灰的办法使碲溶解，也可采
用预先焙烧的方法除碲。
八．硫酸镁
硫酸镁能消耗浸出液中的OH-，如果浸出液保护碱加量不足，将使氰化物水解生成氢氰
酸逸入空气。
MgSO4+2NaCN+2H2O→Mg(OH)2↓+Na2SO4+2HCN↑
３．１．３ 保护碱在氰化过程中的作用
在浸出过程中，一般加入石灰（CaO）做pH调节药剂，称保护碱，调节浸出液pH值在1
0～11.5范围内，故名思义，就是保护氰化物不至于大量水解生成氢氰酸而逸入空气，造成
氰化物的消耗。但金的氰化浸出也要求浸出液的pH值在一定范围。根据文献介绍，浸出液
最佳pH值为9.4，此时，浸出液中氰化钠水解加剧。权衡利弊，一般将浸出液pH值控制在1
0～11.5。
在浸出过程中，需要的氧是通过向浸出液通入空气来提供的，空气中的酸性气体如CO
2将使浸出液的pH值降低，氰化物水解，保护碱存在时，发生下列反应消除这一影响：
CO2+Ca(OH)2→CaCO3+H2O
浸出过程中许多伴生矿物发生的副反应生成酸性化合物，使浸出液pH值降低。必须用
保护碱中和。
H2SO3+Ca(OH)2→CaSO3+2H2O
H2SO4+Ca(OH)2→CaSO4↓+2H2O
MgSO4+Ca(OH)2→Mg(OH)2+CaSO4↓
另外，浸出过程中另一些伴生矿溶解形成的离子对金的浸出液起抑制作用或消耗氰化
物，保护碱可与之反应而消除这一作用：
2As043-+3Ca2+→Ca3(AsO4)2↓
2Fe2(SO4)3+3Ca(OH)2→2Fe(OH)3↓+3CaSO4↓
石灰在水溶液中存在如下电离平衡：
CaO+H2O→Ca2++2OH-
用石灰做保护碱，具有pH值缓冲作用，这是使用石灰做保护碱的又一优点，但钙离子
会与碳酸盐等反应生成沉淀物使设备结垢。这是其不足。
３．１．４ 回收已溶解金、银涉及的化学反应
金溶解在浸出液中，由于浸出液实际上是30～42%浓度的矿浆，因此，还必须通过某种
方法把已溶金从浸出液中回收回来，从浸出液中回收金的方法主要有锌粉置换法、碳吸附
法、树脂吸附法、贵液直接电积法。
一．锌粉置换法
锌粉置换法从１９世纪末开始应用。将含已溶金的浸出矿浆送入洗涤浓度机进行逆流
洗涤得到比浸出液多２倍以上体积的含金溶液——贵液。也有用几台过滤机进行固液分离
的。产生的含金溶液也叫贵液。贵液经澄清除去悬浮物、脱氧、加入醋酸铅，然后加入锌
粉进行置换，金沉积在锌粉表面上。
2Au(CN)2-+Zn─→Au+Zn(CN)42-
含有锌粉的溶液经过滤机过滤，即得到金泥。实际上当过滤机有一定厚度的锌粉滤层
时，也起了置换作用，使金的置换率有很大提高，滤液称贫液，一般含已溶金0.03mg/L以
下，可见，锌粉置换率极高。贫液可做为洗涤用水，循环率约30～80%，甚至有的氰化厂高
达90%。
在置换过程，除金被还原外，银也全部被还原,铜、汞等也会部分还原，沉积在锌粉表
面上。不有些物质会沉积下来：
2Ag(CN)2-+Zn→2Ag+Zn(CN)42-
Hg(CN)42-+Zn→Hg+Zn(CN)42-
2Cu(CN)32-+Zn→2Cu+Zn(CN)42-+CN-
Pb(CN)42-+Zn→Pb+Zn(CN)42-
2Zn2++Fe(CN)64-→Zn2Fe(CN)6
这些杂质与锌粉表面的接触，将使置换率受到影响。由于加入铅盐，还会发生下边反
应：
Pb2++S2-→PbS↓
加入铅盐，还可消除硅酸钙，砷酸钙等对金置换的不利影响，贵液中微量的氧，还会
造成锌粉的额外消耗：
Zn+0.5O2+4CN-+H2O→Zn(CN)42-+2OH-
另外，下边反应也消耗锌粉：
Zn+4NaCN+2H2O→Na2(CN)4+NaON+H2↑
这些反应的发生，均会使贫液中锌浓度增加。一般贫液锌含量在30～300mg/L范围内。
其中绝大部分是锌粉置换过程进入溶液的。但并不是所有锌粉都溶于贫液中，一般产生的
金泥含锌在50%左右，大部分是单质锌,进入贫液中的锌一般仅占锌粉耗量的50%左右。
二．活性炭吸附法
炭吸附法从二十世纪初就用于提金。到二十世纪五十年代，发明了炭浆法并得到了广
泛应用。
活性炭具有巨大的活性表面，一般约500～2000m3/g，对Au(CN)2-具有较好的吸附能力
。利用活性炭从矿浆中回收已溶金的方法叫做炭浆法（CIP）；利用活性炭从贵液中吸附金
称做炭柱法（CLC），另外还有所谓的炭浸法（CIL）。金被吸附在活性炭活性表面H 的同
时，浸出液或含金溶液中的其它离子如银、铜、锌、铁的氰络物以及游离氰化物、硫氰酸
盐、硅酸盐等也或多或少地被吸附在活性炭上。其结果含氰废水中各组份含量减少，不过
金的吸附能力强，回收金过程中以金的回收率为加炭的依据，其它组分的吸附量受到了限
制。
表3-2介绍了在两种不同类型溶液中吸附金所得载金活性炭的分析数据。
表3-2载金炭多元素分析结果
活性炭吸附元素 Au Ag Cu Ni Fe Ca Zn SiO2
A载金炭上含量(g/t) 2642 234 660 — 1240 3310 — —
B载金炭上含量(g/t) 463 — 7000 2500 21300 4200 270 12600
载金炭上各组分含量与被吸附溶液或矿浆中组分的含量，溶液的pH值密切相关。尤其
是当pH<10时，活性炭还会促使氰化物氧化分解，当氧充足时，这一作用增加。一般可使溶
液中5%～20%的氰化物在20小时的吸附金过程中因氧化而损失掉。
2H2O
CN-+0.5O2→CNO-→HCO3-+NH3
pH>7
这一反应在水溶液中在常温下并不显著，当温度高于50℃时才有明显的反应速度，当
在氰化物溶液或矿浆中加入活性炭时，这一反应的速度明显提高。这是因为，在溶液中，
O2的浓度仅几毫克／升，因此，与氰化物发生的反应其速度必然缓慢，氧吸附在活性炭的
活性表面上时，其浓度分别达到10～40gO2/kg活性炭，比水溶液中溶解氧浓度高1000倍以
上，这时与吸附在活性炭上的氰化物发生氧化反应，速度必然快。
从氰化浸出的角度考虑，不希望发生这种反应，但从废水处理角度考虑，希望发生这
类反应。（除杂质效果十分显著）。表3-3为某炭浆厂各吸附槽内矿浆滤液组成的变化，说
明活性炭的除氰、除杂质效果十分显著。
表3-3活性炭逆流吸附金过程对其它杂质的处理效果
组成
成份
各吸附段矿浆滤液中杂质浓度（mg/L）
浸出槽
吸附槽1
吸附槽2
吸附槽3
吸附槽4
CN-
2260
1990
1820
1580
1350
SCN-
1200
950
900
900
700
Cu
976
727
680
660
540
三．树脂（离子交换树脂）吸附法
金在溶液中以阴离子形式Au（CN）2-存在，可采用阴离子交换树脂回收金。
从浸出矿浆中回收已溶金的方法称做树脂矿浆法（RIP），从贵液中回收已溶金的方法
叫树脂吸附法，但应用很少。
无论采用强碱性阴离子树脂还是弱碱性阴离子树脂，无论是凝胶状树脂还是大孔树脂
，其吸附金的原理均如下：
RCl+Au(CN)2-→RAu(CN)2+Cl-
除金外，银、铜、锌等的氰络物也会吸附在树脂上一部分。
RCl+Ag(CN)2-→RAg(CN)2+Cl-
3RCl+Cu(CN)43-→R3Cu(CN)4+3Cl-
2RCl+Zn(CN)42-→R2Zn(CN)4+2Cl-
4RCl+Fe(CN)64-→R4Fe(CN)6+4Cl-
2RCl+Ni(CN)42-→R2Ni(CN)4+2Cl-
2RCl+2Hg(CN)42-→R2Hg(CN)4+2Cl-
尽管各种金属氰络物的吸附能力在不同树脂上有所不同，但由于浓度大小差别较悬殊
，因此吸附力较弱,但浓度高的重金属氰络物离子在树脂上的吸附量也可能很大。
一些无机阴离子如CN-、SCN-、S2-、AsO43-等也会吸附在离子交换树脂上，而且SCN-
的吸附力较大，吸附量较大。
RCl+CN-→RCN+Cl-
RCl+SCN-→RSCN+Cl-
3RCl+AsO43-→R3AsO4+3Cl-
2RCl+S2-→R2S+2Cl-
2RCl+SiO32-→R2SiO3+2Cl-
上述反应的发生，导致含氰废水中各种组分含量的下降，但树脂上原来配位的阴离子
（Cl-）会成比例地进入贫液（有时也用R2SO4）形树脂或ROH型树脂）。如果考虑到树脂洗
脱再生过程还要产生（含SCN-、NH2SNH2、CN-等）废水，树脂吸附法产生的含氰废水更复
杂、难处理。
四．贵液直接电积法
当贵液含金大于10g/m3时，可采用电积法从贵液中回收已溶金，该方法工艺简单，投
资小，处理效果也能满足生产要求，得到的沉积物（阴极脱落物）稍加处理即可熔炼铸锭
。因此，最近几年国内外均有报道。
在以石墨或不锈钢做阳极、钢棉或碳纤维做阴极的电解池中，在两极间加上３伏左右
的电压，即可使金氰络合物中的金还原并沉积在阴极表面或附近。
Au(CN)2-+e=Au+2CN-
在阳极，氰化物被氧化为氰酸盐：
CN-+2OH--2e=CNO-+H2O
除了金银还原下来外，银、铜等也会以单质或沉淀物形式沉积在阴极附近。使电积后
贫液中上述组份浓度明显降低，某试验项目用电积法处理贵液产生的阴极沉积物组成见表
3-4。
表3-4 电积法处理贵液所得阴极沉积物多元素分析
沉积物组成 Au Ag Cu Pb Zn Fe CaO SiO2等
占沉积物重量百分比 2.4 1.36 25.96 8.28 27.61 1.48 4.9 28.01
３．２ 高浓度含氰废水的来源
上节已介绍过，含氰废水的性质由氰化原料—精矿或矿石的特性所决定。与所用的氰
化工艺有关，对于以精矿（硫精矿、金精矿、铜精矿）为氰化原料的氰化厂，由于精矿中
伴生矿的含量相对比原矿中伴生矿含量要高得多，因此在氰化过程中氰化钠耗量必然大，
废水中硫氰化物含量高达1000mg/L以上，仅此一项就消耗氰化钠1kg/t以上，而铜等消耗的
氰化物更多。一般精矿氧化物耗量在6～15kg／t。因此废水中氰化物浓度最高达2300mg/L
。由于回收已溶金的方法不同，废水组成尤其是锌浓度相差很大。这类氰化厂的最大特点
就是氰渣可以做硫精矿出售给硫酸厂，不必处理含氰化物废渣。
３．２．１ 精矿氰化—锌粉置换工艺
浮选产生的含金精矿金品位达20～200g/t，经浓密机脱药或再进行细磨后，矿浆浓度
调节到36～42%，达到氰化要求，加入石灰乳和氰化钠溶液进行浸出，浸出时间一般为18～
48小时，在浸出过程中，保持浸出液pH值在10～11.5范围内，并且向矿浆中鼓入空气以提
供浸出必要的溶解氧。浸出作业结束后，利用浓密机（一般用三层浓密机）对浸出矿浆进
行逆流洗涤，把已溶金从矿浆中洗出，得到的含金溶液称贵液，一般大约为浸出液体积的
2～3倍，洗出已溶金的矿浆—氰尾送沉淀池中，沉淀出氰渣（含水10～20%），可作为硫精
矿出售给硫酸厂，澄清水返回洗涤工段或氰化工段；也可以用过滤机过滤氰尾，将滤饼出
售给硫酸厂，滤液返回洗涤或氰化工段重新使用。贵液经脱氧、加入醋酸铅和锌粉进行锌
粉置换，金沉积在锌粉上，用板框过滤机过滤回收单质金，所得滤液含金很低（<0.03mg/
L），称作贫液。一部分用于洗涤工段，另一部分可用于氰化工段，剩余贫液送废水处理工
段。处理后排放。
由于大部分氰化厂的精矿来自本厂浮选工段，精矿以50%～60%的矿浆浓度进入氰化工
段，因此浸出过程仅加入少量调浆水，所以贫液用于氰化工段做调浆水的当数量很少，只
能用于洗涤工段，造成贫液过剩，故贫液必须外排以解决水平衡问题。至少要排出精矿带
入水的55%，即精矿带入水与氰渣带出水之差。一个处理精矿55t/d的氰化厂，至少要外排
21.7m3/d的贫液才能达到水平衡。
仅从水的平衡考虑，大致如此，实际上由于精矿中伴生矿的不断溶解，锌粉置换过程
不断地产生锌氰络合物，贫液的多次循环使用，使浸出液、贵液中有害于金溶解和置换的
组份浓度越来越高，为了不降低金的总收率，必须把贫液的一部分排放掉，补充一部分新
水调浆，以维持金收率的稳定。可见所需外排的废水实际上还要大些。根据我国一些氰化
厂的实践，日处理５５吨精矿的氰化厂贫液排放量约60～120m3/d，伴生矿含量越高，排放
量越大，这是一个最基本的规律。为了提高金的收率，减少杂质的影响，一些氰化厂采用
两浸两洗的流程。
由于二段浸出时用新水调浆，浸出液中影响金浸出的组分含量有很大降低，金的浸出
率提高。
近年来由于过滤机性能不断提高，有些氰化厂不但采用过滤机过滤氰尾，还使用过滤
机代替浓密机进行洗涤作业。
为了降低废水处理量，有的氰化厂采用过滤甚至干燥精矿的办法，以降低精矿带水量
，这样水的平衡就得到了解决，当进入氰化工段的精矿含水量降低到15%时，由于氰渣含水
约15%，那么如果精矿中伴生矿含量较低，影响金收率的杂质较少时，就不必外排废水，这
样水全部循环使用，不需要废水处理设施，事实上由于杂质在系统中不断积累，不可能不
影响金的收率，故这种过滤精矿的方法只能把外排水压缩到最低限度，不可能从根本上解
决废水外排。
废水外排不仅是为了解决氰化系统水不平衡问题，更重要的是解决影响金收率的杂质（Cu
、Zn、As、Sb等）的积累问题，废水外排量大，杂质积累少，金的浸出和置换效果好，但
处理废水的费用增加，这一矛盾应很好地解决。一些精矿氰化—锌粉转换工艺产生的废水
组成见表3-5。
表3-5 一些精矿氰化—锌置换工艺产生废水的组成
矿别 CN- SCN- Cu Pb Zn Fe SiO2 Mg As Au Ag
A 520 800 294 9.0 139 2.07 95 0.27 0.008 0.045 0.63
B 576 1223 357 10.4 102 — 800 — — — —
C 2128 2800 958 — 268 440 — — — — —
D 1060 900 692 — 260 — — — — 0.02 0.046
E 1100 850 200 — 180 — — — — 0.03 —
F 4245 2370 1165 11.6 993 510.5 ─ — — — —
３．２．２ 精矿氰化—炭浆工艺
精矿氰化—炭浆工艺的氰化条件与３．２．１节相似。只是不采用洗涤／浓密机或过
滤机进行浸出矿浆的固液分离，而是采用活性炭逆流吸附已浸出矿浆中的已溶金，然后把
载金炭送解吸电解车间解吸再生。含金很低的氰尾经沉淀或过滤机过滤得到氰渣出售。滤
液也可循环使用，利用率也由矿石中伴生矿含量和精矿含水量决定，一般也需要处理一部
分滤液（或澄清液）。日处理30t精矿的氰化厂，约处理25m3/d。
某氰化厂采用该工艺产生的浸出液，氰尾滤液组成见表3-6。
表3-6 某精矿—氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液组成
废液名称
组成及浓度(mg/L)
组成
CN-
SCN-
Cu
Fe
浸出液
1500～2400
700～1300
450～950
5～25
氰尾滤液
700～1500
700～900
250～650
5～25
可见铜在炭吸附工艺中被吸附较多，硫氰酸盐也有降低，由于该工艺不用锌粉，废水
中锌不会高，故这类废水循环率可适当提高。
如果氰渣不能出售，必须送尾矿库存放,那么废水处理工段所要处理的是废矿浆，废水
处理难度大些。
３．２．３ 精矿氰化—贵液直接电积工艺
精矿氰化—贵液直接电积工艺的浸出条件与前两种工艺相似，浸出后，用洗涤浓密机
或过滤机进行固液分离，得到贵液。贵液直接采用电沉积法回收金，贫液大部分循环使用
,少部分经处理排放，氰渣出售。这种废水含锌量来自矿石，一般含量不会高。由于电积过
程会使铜等有害于金浸出的杂质沉积下来，因此，贫液循环使用时，对金的回收率影响较
小。当处理精矿粉时，估计不需要贫液外排，这将是该工艺的优越处之一。
除上述三种产生高浓度含氰废水的氰化提金工艺外，还有采用精矿氰化—树脂矿浆工
艺的试验报导，由于树脂对金的选择性饱和容量以及洗脱过程复杂等原因，估计这种工艺
在经济上不会有竞争力，而且，解吸过程使用的硫氰酸盐或硫脲不可能避免地要进入废水
中，这两种还原性化合物将影响废水处理。
３．３ 中等浓度含氰废水的来源
原矿（氧化矿、混合矿、硫化矿）以及精矿烧渣（除铜、铅后）一般伴生矿物含量很
低，金品位（除烧渣外）一般也不超过20g/t。因此，浸出过程氰化物的消耗不大，一般在
0.6～4kg/t范围，自然废水中氰化物浓度要低，一般不超过500mg/L，通常在150～300mg/
L范围。由于回收已溶金的方法不同，废水中杂质含量也不一样，最明显的是锌，如不采用
锌粉置换法，锌含量极低，产生这类废水之氰化工艺的另一特点是所处理的废水主要是氰
尾，由于氰渣（除烧渣外）无利用价值，一般均排放尾矿库堆放，故不过滤氰尾。为了降
低含氰废水的处理量，在矿石中杂质含量允许的条件下，有的氰化厂采用浓密机把氰尾进
行一次洗涤，把含氰化物的澄清水循环使用。底流进行去毒处理。其原则有两条，一是水
平衡，二是杂质的积累程度以不影响金收率为限。
３．３．１ 全泥（原矿）氰化—锌粉置换工艺
全泥氰化—锌粉置换工艺流程与精矿氰化—锌粉置换工艺大体相同。磨到一定细度的
原矿经浓密机浓缩，然后调浆到浸出所需的矿浆浓度（33～42%），进行氰化浸出，浸出后
，利用浓密机进行液固分离，也称逆流洗涤或逆流倾析，得到的含金溶液称贵液，用锌粉
置换法回收已溶金，产生的贫液用于洗涤和浸出，剩余部分混入含已溶金很少的氰尾中进
行处理。该工艺所需处理的主要是废矿浆—氰尾，由于大部分矿山将氰尾浓度控制在50%左
右，故氰尾数量为处理矿石重量的一倍。加上混入的贫液量，一座处理能力为50t/d的氰化
厂处理废水（以矿浆浆形式）量至少70m3/d。一般在100～150m3／d范围，当所处理的矿石
组成较简单，影响金收率的杂质较少时，贫液利用率大些，相应废水（浆）处理量就小些
。
近年来，对于易过滤的矿石，有的氰化厂采用了用过滤机过滤氰尾，回收滤液用于浸
出的方法，一则可可以回收氰化物，二则使废水处理时氰化物绝对量降低，减少处理费用
，至少能利用多少氰尾中的溶液，主要由氰化系统水量平衡情况决定，如果采用在磨矿系
统加入氰化物浸出剂的工艺，废水循环率就高，如果采用在浸出槽加氰化浸出剂的工艺，
那么过滤氰尾就没有意义。因为此时连贫液都很难全部利用。
当处理难浸矿石时，也有的氰化厂采用两浸两洗工艺。精矿烧渣氰化—锌粉置换工艺
与原矿氰化—锌粉置换工艺十分相似，氰化钠的耗量也很接近，产生的废水（贫液、废矿
浆）氰化物含量也在中等范围内，故把这一工艺也在这里加以介绍。焙烧的目的有时不仅
是除硫，还可除砷、锑等有害于浸出的杂质，烧渣在氰化浸出前，一般要用硫酸溶液浸出
铜、用氯化钠溶液浸出铅，然后中和、浓缩，进行氰化浸出，由于铜等杂质均被除去，氰
化物的用量从精矿直接浸出（假设可浸性好）的8～15kg/ｔ，降低到3～6kg/t，废水中杂
质浓度也与全泥氰化—锌粉置换工艺产生的废水组成相近。烧渣氰化工艺的一个特点是氰
尾可以选出铁精矿出售或做熟料售给水泥厂，因此所需处理的废水可能仅是部分贫液，由
于贫液含杂质比较低，循环利用率较高，处理量不会大。
某些全泥氰化—锌粉置换工艺产生的废水（包括矿浆澄清液）组成见表3-7。
表3-7 某些全泥氰化—锌粉转换工艺废水组成
废水名称 废 水 组 成 含 量(mg/l)
CN- SCN- Cu Zn Fe Pb As
贫液 185～217 120～150 64～175 74～110 5～18.9 0.84 —
某氰尾澄清液 63 58 35 49 15 — —
某贫液 450 — 35 66 1.5 — —
某贫液 200～260 26.3 6.0 100～158 6.0 6～50 0.1～2.4
某贫液 310 856 75 30
３．３．２ 全泥氰化—炭浆工艺
全泥氰化—炭浆工艺适用于从含泥量高的矿石中提取金银，全泥氰化—锌粉置换工艺
由于必须进行液固分离才能获得贵液，当遇到含泥量高的矿时，由于沉降效果差，液固分
离十分困难，该工艺难以使用，而炭浆工艺却不采用液固分离，直接把活性炭加入矿浆中
吸附其中的已溶金，由于工业上均采用矿浆流动与炭流动方向相反的逆流吸附，载金炭的
品位较高，尾矿浆—氰尾澄清液含金一般小于0.1mg/L，金的回收率较高。该工艺不产生贫
液，所需处理的废水为氰尾（废矿浆），一般组成较简单，含量也低，一个采用CIP工艺，
处理量为50t／ｄ矿石的氰化厂，废水（浆）处理量约70～100m3/d。
为了降低氰化物的总处理量，减少处理成本，有的氰化厂用浓密机对氰尾进行固液分
离，澄清液用于氰化浸出，浓密机底流加清水调浆后再处理。炭吸附金的过程对杂质有很
好的吸附作用，因此干扰金收率的杂质不会过度积累，这种使一部分废弃氰化物循环使用
的办法在技术上、经济上都比较可行。
３．３．３ 全泥氰化—树脂矿浆工艺
不易进行液固分离的矿石，除采用炭浆法外，还可以采用离子交换树脂从矿浆中回收
已溶金，称树脂矿浆工艺（RIP）。这种工艺的另一个优点是抗有机物污染，如黄药、黑药
、２＃油等，对活性炭的活性影响较大，另外，无机物可溶性硅酸盐，钙盐对活性炭的活
性也有影响，但对树脂的影响很小。这种工艺在我国已有应用，由于从树脂上洗脱金的方
法不同，目前有两种工艺。
如果不考虑树脂洗脱金及再生过程产生的废液，该工艺产生的需要处理的也是氰尾—
矿浆，与CIP工艺是相同的，其澄清液组成含量可能低于CIP工艺，这是由于树脂吸附选择
性好坏所决定的。
树脂矿浆法与炭浆法的另一个不同在于，树脂吸附金过程会向浸出液中释放阴离子，
如OH-、Cl-、SO42-、SCN-，而活性炭不能， 因此，树脂矿浆法可能不宜采用废水
（氰渣过滤液或浓密机逆流）循环使用的工艺。
树脂的洗脱剂有硫脲和硫氰酸盐，不论采用哪种，都不可避免地进入废矿浆处理工段
，由于两物质均是还原性物质，而且硫脲可能致病，这给废水处理带来了麻烦。如果这两
种物质进入水体，将对水生物产生毒害作用，当硫氰酸盐浓度较高时，饮用时对人也有害
，硫脲还会与铜等络合，使尾矿库排水铜不易达标。
３．４ 低浓度含氰废水的来源
产生低浓度含氰废水的氰化工艺主要是堆浸工艺，审从七十年代开始发展起来的技术
，堆浸提金大部分采用原矿（一般为低品位氧化矿）堆浸—贵液炭吸附工艺，最近几年也
有采用原矿堆浸—贵液直接电积工艺这两种工艺十分相似的是，含金溶液—贵液经过炭吸
附柱或电积后，不但回收了金，还使其中的杂质除去了一部。这对于贫液循环使用是极为
有利的，又由于堆浸原料—原矿组成一般很简单，因而贫液均一直使用到堆浸工作完成，
所产生的废水量一般为堆浸矿石量的1～2%，但堆浸后的废渣（石）也必须处理。
３．４．１ 堆浸—炭吸附工艺
对含金品位较低（Au<3g/t）的易浸矿石，可采用堆浸法提取黄金，首先把采出的矿石
破碎到一定粒度，然后堆放在铺设不透水底层的场地上，在矿石堆上部用喷淋方式喷洒浸
出液，收集含金的渗出液—贵液，用活性炭吸附柱吸附已溶金，贫液循环使用。
虽然以前，也有用锌丝或锌粉置换法回收金的，但现在普遍采用的是活性炭吸附法当
堆浸完成后，把贫液送废水处理工段处理，处理后的废水再喷淋到堆浸矿堆上，把渗出液
再送废水处理工段，这样反复处理，直到氰化物达标。
当处理混合矿或原生矿（硫化矿）时，废水中某些组分含量可能很高，处理这种废水
成本较高。
３．４．２ 原矿堆浸—贵液直接电积工艺
当贵液金含量达10mg/L以上时，不必用炭吸附，可直接用电积法回收金，贫液返回使
用，在电积过程中，铜、锌等杂技也被沉淀一部分，贫液循环，对金的浸出无不良影响，
这种提金工艺由于不设炭吸附和解吸电解设施，投资小，处理成本低。所产生的废水和废
渣与原矿堆浸—炭吸附工艺相同。
除上述两种产生低浓度含氰废水的工艺外，一些全泥氰化厂（包括炭浆厂）由于采用
氰尾浓密或过滤，澄清液或滤液返回氰化工段使用的工艺,所要处理的废矿浆含氰化物可能
也在30～60mg/L范围，其它杂质也较少，也可以划归低浓度含氰废水之列。
３．５ 含氰废水的处理与排放
３．５．１ 污染物的分类
工矿企业排放的污染物分为两类，第一类污染物是指能在环境或动植物体内蓄积，对
人体健康产生长远不良影响者，含有此类有害污染物质的污水，不分行业和污水排放方式
，也不分受纳水体的功能类别，一律在车间处理设施排出口取样，这类物质有汞、镉、铬
、砷、铅、镍和苯异（ａ）芘。第二类污染物指其长远影响小于第一类的污染物质，在排
污单位排出口取样，第二类污染物除汞氰化物外还有ｐＨ值、色度、挥发物、悬浮物、生
化、化学需氧量、石油类、动植物油、硫化物、氨氮、氟化物、磷酸盐、甲醛、苯胺类、
硝基苯类、阴离子合成洗涤剂、铜、锌、锰。
３．５．２ 氰化物的排放标准
氰化物是毒性很大的化学品，不论氰化厂建在城市还是偏远山区，都必须严格按照国
家环保局制定的排放标准控制其排放浓度具体见表3-8、表3-9，排放标准规定的排放浓度
是指利用其所规定的监测方法所测出的浓度。如地面水、饮用水、渔业水质中氰化物含量
是指总氰化物含量，即用GB·8486-87测定出的浓度，这与工业废水排放标准中氰化物最高
允许浓度不同，后者是指用GB·8487-87测定出的可释放氰化物浓度，这一点必须明确，否
则数据没有可比性。其差别见表3-10。例如，加拿大环保部门规定氰化物的外排最高允许
浓度是2.0mg/L一些人认为比我国的排放标准严格，其实不然，它指的是总氰化物，而我国
排放标准中指的是可释放氰化物。这是两个概念。也就是说，一种废水可释放氰可能低于
0.5mg/L，但其总氰化物含量可能远大于2.0mg/L，两者之差的那部分氰化物虽然在自然水
体中并不能释放出游离出氰化物，但在酸作用下（如果酸）或光照射时就会使人畜中毒，
因此，提到氰化物浓度时必须注明监测方法，否则不易比较。
表3-8 地面水中氰化物允许最高含量（mg/L）
分类 Ⅰ类 Ⅱ类 Ⅲ类 Ⅳ类 Ⅴ类
总氰化物含量≤ 0.005 0.05 0.2 0.2 0.2
表3-9 氰化物最高允许排放浓度（mg／L）
标准分级 一级标准 二级标准 三级标准
易释放氰化物浓度 ０．５ ０．５ １．０
备注：三级标准是指外排水排入城镇下水道并进入二级污水处理厂的污水。
渔业水质要求总氰化物含量不大于0.005mg/L。
饮用水质要求总氰化物浓度不超过0.05mg／L。
地面水中乙腈最高允许浓度为5.0mg／L。
车间空气中氰化氢（氰氢酸）的工业卫生允许浓度0.3mg／m3。
表3-10 测氰方法与各类氰化物的回收率
氰化物回收率（％） 测氰方法 可释放氰化物 总氰化物
(CN)2、HCN、CN- 100 100
Pb(CN)42- 100 100
Zn(CN)42- 100 100
Cd(CN)42- 100 100
Cu(CN)32- 100 100
Ni(CN)42- — 98.5
Fe(CN)64- — 97.9
Fe(CN)63- — 96.3
Au(CN)2- — 100
Au(CN)4- — 7.7
Co(CN)63- — 2.6
注：— 表示未查到试验结果，回收率接近零。
３．５．３ 处理含氰废水方法
据不完全统计，处理含氰废水的方法有二十几种，如果根据处理后氰化物的产物来分
类，可分为三大类型，破坏氰化物，转化氰化物为低毒物和回收氰化物的方法。破坏氰化
物的方法有氯氧化法、二氧化硫—空气法、过氧化氢氧化法、活性炭催化氧化法、臭氧氧
化法、电解法、高温分解法、吹脱曝气法、微生物分解法、自然净化法。转化氰化物为低
毒物的方法有内电解法、铁盐沉淀法、多硫化物法。回收氰化物的酸化回收法、离子交换
法、电渗析法、乳化液膜法、铜盐或锌盐沉淀法、废水或贫液循环法。这些方法有些已经
用于工业生产，有些还处于试验室研究阶段。
黄金行业常使用的处理含氰废水的方法有氯氧化法、酸化回收法、二氧化硫—空气氧
化法、过氧化氢氧化法、自然净化法。前些年还有使用锌盐沉淀法和亚铁盐沉淀法的，由
于效果差，产生的废渣难处理，会造成二次污染，现已被淘汰。我国主要使用氯氧化法和
酸化回收法，近几年开始使用二氧化硫—空气氧化法和萃取回收法。
各种处理方法具有自自的适用范围，在选择时应认真对待，不可盲目照搬，在以下各
章我们分别详细介绍处理含氰废水的各种方法。
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