，占全球储量的22.5%，此外在青海盐湖还有储量巨大、我国所独有的廉价高品质镁资源。青海柴达木盆地的33个盐湖中，共含镁盐31.5亿吨，特
别是在青海察尔汗盐湖。从20世纪60年代到80年代，中国的镁工业几经波折。至90年代初，全
球镁市场供不应求，价格不断上升。1992年青海民和镁厂率先打入国际市场，使中国一跃成为世界主要镁出口国，至1995年，全国有400多家镁厂，总产量
约为18万吨。1995年镁价升至4371～4453美元/吨，国内升至4.2万元人民币/吨。之后逐年下跌，2000年，最低价已达1.1万元/吨左右。
目前，我国原镁产量仍居世界首位，占全球产量的1/3。2000年全国产量20余万吨，80%以上作为初级原料低价出口。镁合金应用领域的开拓严重滞后，
属典型的以牺牲资源和环境为代价的原料出口型工业。目前，世界上有23个新建的镁材料开发项目，多为主要工业化国家企业投
资或控股，随着项目的建成，世界镁价格将逐步下降，其产品市场为欧美发达国家，这也是我国目前镁的传统出口市场。可以预见，未来几年如果我国镁工
业继续以初级原料出口为主，将面临更为严峻的形势。国内镁行业存在严重的结构性矛盾，突出表现在生产企业数量多，小而分
散，技术落后，环境污染严重。据统计，全国目前有241家镁生产企业，为出口而无序竞争，竞相压价，导致售价低于成本，与世界镁行业平均价格倒挂，
已受到国际反倾销法案的制裁。现在仅存75家，其中3家生产量超过1万吨，22家超过3000吨，大约50家生产量在1000～2000吨之间。
    我国镁深加工能力也很薄弱。2000年镁合金压铸件产量不足4000吨。主要生产厂家仅有上海乾通、南京华宏、西北林机、宜春凤动等少数几个企业。
其中上海乾通产量最大，年产约3000余吨镁压铸件，主要产品是桑塔纳车变速箱壳体。西北林机是我国最早生产镁压铸件的工厂，主要产品是链锯、汽油发
动机等。近年来，广东等地陆续设厂生产电子和电器产品用的镁合金压铸件，如深圳的嘉瑞和富士康等。国内生产的压铸装备不能完全满足镁合金压铸件的
技术和产量要求，目前只有香港力劲机械公司与清华大学合作开发出630吨冷室压铸件和160吨热室压铸机，其中采用了一些进口零部件，如熔炉系统、控
制系统和部分液压元器件。
    我国的台湾地区镁合金的产业发展如火如荼。目前已有20多家企业采用国际先进的装备生产电子产品的的配件，如：手提电脑外壳，手提电话及电视零
件。为了降低生产成本，一些台商开始将技术引入大陆。
    随着全球经济一体化进程的加速，ISO14000系列的推行以及发达国家家电回收立法的实施，我国传统家电和电子信息产品必须进行产品结构调整并不断
开发新产品，以适应集成化、轻薄化、微型化、环境友好的发展趋势；汽车行业必须增强自主开发能力，利用我国的资源优势，扩大镁合金等轻质合金材料
的应用，以适应减重、节能、环保的要求，增强国际竞争力。我国镁工业虽处于困境，但随着进入WTO日期的日益临近，国内、国际两
个市场日益增长的需求以及西部大开发战略的实施，镁工业面临着重大的发展
机遇。
机遇与挑战并存，面对国际和国内市场对镁材料的巨大需求和竞争压力，
中国镁产业迫切需要从技术、资源角度进行全面的整合，以适应21世纪新兴高
技术产业发展的需求。
在"十五"期间，特别是在西部大开发的历史机遇下，组织实施国家"镁合金
开发应用及产业化"攻关专项，有利于加快西部盐湖和白云石矿等丰富、优质、
廉价的镁资源的开发，走规模化、集团化、产品深度加工的道路。通过采用高
新技术，特别是具有自主知识产权的关键技术和装备，有利于全面提升传统产
业技术水平和产品档次，为汽车和电子信息、通讯、家电等行业提供优质、低
成本的镁合金材料和制品。还可以扩大出口，从目前单一低价原料出口变为从
优质原料、中间产品到高附加值终端产品全面加入国际循环，提高我国加入WTO
后的国际竞争力。这无论是对国有大中型企业和传统产业的改造，形成一批新
兴的高新技术产业群，加快我国汽车、电子等应用镁合金产品的工业领域的良
性发展，还是对西部大开发战略的顺利实施，将资源优势转化为经济优势，促
进中西部资源开发和经济发展，都具有重大的现实意义和深远的历史意义。
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