在比亚迪量产刀片电池之前，其它电池企业都没有能力制造这种规格的大单体电芯——因为在电芯设备行业，没有哪家供应商能够提供这种大规格电芯的生产设备。

在比亚迪量产刀片电池之后，其它电池企业都没有机会制造这种规格的大单体电芯——因为比亚迪在研发刀片电池的同时，也为刀片电池申请了一系列发明专利保护。

那么比亚迪制造这种大规格的单体电芯的生产设备又是从哪里来的呢？
自研自产。

在这种长电芯的制造工序中，关键的几套生产设备是宽幅涂布机、宽幅锟压机、宽幅切片机、宽幅叠片机，其中最核心的设备是宽幅叠片机。

比亚迪制造刀片电池的宽幅叠片机完全自研自产；随着整车基地建设向30万月产量推进，为了让电池生产速度匹配上整车基地，比亚迪才向电芯设备行业的一些第三方供应商采购部分设备。

其它电池企业的电芯制造设备从哪里来？
除了蜂巢之外，其它电池企业完全从电芯设备企业处采购。
蜂巢的一小部分电芯制造设备是自主研发，大部分设备从外部采购。（这也是蜂巢能第一个推出模仿刀片电池的长电芯的原因）

比亚迪为什么不像其它电池企业一样从外部采购电芯制造设备？难道第三方企业的电芯制造设备达不到比亚迪的研发要求吗？
很遗憾，确实不能达到。

仅以宽幅叠片机为例，比亚迪自研自产的宽幅叠片机，实际生产效率为0.3s/pcs，这还是在2020年；而直到两年后的现在，对于电芯设备行业的第三方企业，DA等韩国企业的供货指标（理论）只能达到0.45s/pcs，利元亨等中国企业的供货指标（理论）也能达到0.45s/pcs。
而且，这些第三方企业的理论供货指标不一定能完全落实到量产过程。例如蜂巢在采购第三方企业声称0.45s/pcs的电芯制造设备之后，在量产过程中实际只能达到0.5～0.6s/pcs的生产效率。
——蜂巢叠片的宽度＜600mm，比亚迪叠片的宽度却达到了1000mm左右，更快的叠片时间+每片电芯更宽的宽度，两个因素复合之后，比亚迪刀片电池的生产效率就远高于其它电池企业的同类型产品。

其它电池企业如果想要模仿生产“刀片电池”，应该怎么办？
只有两条路，
要么获取比亚迪的专利授权，
要么就生产更小、更短、更厚、在专利范围之外的“扁长”电芯。
长城、宁德、上汽、中航、大众现在都在走第二条路。

除了更小、更短、更厚，长城、宁德、中航、上汽、大众的模仿电芯和刀片电池（EV型）还有什么区别？
另一个区别就是，当它们想要模仿刀片电池（EV型）的叠片工艺时，就更会因为力有不逮而步伐迟缓。

叠片、卷绕是锂电池电芯的两种基本加工工艺，
在电池行业中，比亚迪是第一家大规模量产（金属外壳+叠片工艺）电芯的企业。

宁德只有（金属外壳+卷绕工艺）的大规模量产经验，对于叠片工艺产线的经验接近于0；
国轩（大众控股）、中航、孚能只有（软包外壳+叠片工艺）的大规模量产经验，对于（金属外壳+叠片工艺）产线的经验基本接近于0；

所以宁德模仿刀片电池的“麒麟电池”，由于它自身的叠片技术储备不足，只能采用卷绕工艺；
长城、大众模仿刀片电池的“短刀电芯”、“Unified 电芯”，虽然也采用（金属外壳+叠片工艺），但是长城的产线生产效率仍大幅落后于刀片电池，大众则刚刚开始启动叠片制造设备招标，连生产线都还没有建立起来。

【 在 west 的大作中提到: 】
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: 别人家确实做不了这么大的大单体，这是事实
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: 【 在 hsv 的大作中提到: 】
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修改:FHWYSH FROM 114.98.227.*
FROM 114.98.227.*